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洲程鍛鋼球閥,鍛鋼球閥*工藝
- 公司名稱：
- 更新時間：
- 所 在 地：
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- 瀏覽次數：
- 上海洲程閥門制造有限公司
- 2017-05-18 12:08:15
- 上海市
- 上海
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【簡單介紹】
上海洲程閥門制造有限公司是一家專業從事各種閥門類的開發，生產，銷售及售后服務于一體的閥門公司。
洲程閥門主要產品有閘閥、球閥、蝶閥、止回閥、減壓閥、調節閥、平衡閥、汽水分離器、彈性座閘閥、水力控制閥、電子水處理儀、內磁除垢儀、水錘消除器、防污隔斷閥、美標閥、日標閥、英標閥、德標閥及各類特殊用閥門約2700多個品種規格。
【詳細說明】
鍛鋼球閥,鄭州鍛鋼球閥,鍛鋼球閥*工藝
鍛鋼球閥的詳細資料：
鍛鋼球閥的工作原理是靠旋轉閥桿來使閥門暢通或閉塞。可以全通徑球閥、90℃角、球閥開關輕便，體積小，可以做成大口徑，密封可靠，結構簡單，維修方便。
密封面與球面常在閉合狀態，不易被介質沖蝕，在各行業得到廣泛的應用。鍛鋼球閥分類：低壓鍛鋼球閥，高壓鍛鋼球閥。
高壓鍛鋼球閥編輯高壓鍛鋼球閥是根據用戶的需求，為滿足在硫化環境下的搞硫化應用裂化的要求，本系列高壓鍛鋼球從設計、選材、制造、試驗、表面外理及涂漆都嚴格按美國腐蝕工程師會NACE標準要求進行。
本系列球閥不僅選材廣泛且內件材料均彩用表面鍍鎳316材質、密封圈采用特制的聚合特資料。使閥門不僅防腐蝕，抗硫化能力強，防火、防靜電、密封性能好，使用壓力與溫度范圍廣，全通徑與縮徑齊備，并可配多種驅動裝置，是化工、石油炬煉制，天然氣開采與輸送系統理想的用閥選擇。鍛鋼球閥主要功能：
閥門中腔停滯的介質由于溫度變化而民常升壓時，介質壓力推動閥座脫離球體，達到自動泄壓的效果，泄壓后閥座自動復位。
閥座除了一般密封，特別設置的密封結構，能起到因封圈損傷而出現泄漏時的緊急救護作用。
當火災或異溫使閥座密封圈燒損或軟化時。閥門操作任然可靠，同時，閥座與球體形成金屬對金屬，達到暫時密封作用，阻止了火災進一步擴大，符合AP16FA的規定。
擰開排除裝置可檢查閥座是否發生泄漏，也可排放中腔滯留物減少介質對閥單方面上的污染。在工作狀態下，閥門處于全開或全關時，可更換閥桿部填料函。
閥桿部位密封采用PTFE填料和O形圈雙重密封，特別適用于氣體介質。閥桿運動部位采用優質的SF自潤滑軸承，使磨擦系數更小，減低操作力矩。
鍛鋼球閥主要性能規范
試驗壓力（Mpa) 公稱壓力（Mpa) 壓力級（Class)
1.6 2.5 4 6.4 10 16 25 150 300 400 600 900 1500
強度試驗 2.4 3.8 6 9.6 15 24 37.5 3.1 7.8 10.2 15.3 23.1 38.4
密封試驗 1.8 2.8 4.4 7 11 17.6 27.5 2.2 5.6 7.5 11.2 16.8 28.1
氣密試驗 0.5-0.7
工作溫度 PTEE≤150℃ PPL E≤300℃ 碳纖≤350℃
適用介質 C：水、油、蒸氣 P：硝酸類（溫度≤200℃ ） R：醋酸類（溫度≤200℃ ）
鍛鋼球閥,鄭州鍛鋼球閥,鍛鋼球閥*工藝
閥門新聞動態：
VPR氣動閥門常見故障處理方法
一、VPR氣動閥門的工作原理
輸人信號增加后，波紋管膨脹來推動擋板（即杠桿）*近噴嘴端面。間隙減小則噴嘴背壓
升高，通過繼動器膜片推動閥芯下移。進氣口開大排氣口關小使輸出壓力增加，因此執行機構推桿向 下移動使調節閥閥芯開啟或關閉。隨著閥芯轉動，凸輪也轉動，通過凸輪隨動件拉動反饋彈簧，使擋板趨于離開噴嘴，直到波紋管產生的力矩與反饋彈簧力矩相互平衡。由于這種力矩平衡，保證了調節閥開度與輸人信號之間對應關系準確，實現了閥芯正確定位。
二、VPR氣動閥門的故障種類和原因故障一 無輸出壓力故障原因：
1、無信號壓力，①氣動調節器故障；②信號管線大量漏氣。
2、波紋管大量漏氣，補焊錫或更換
3、無供氣壓力或者供氣壓力過低。
4、波紋管節流孔堵塞，使用直徑小于0.2mm的金屬絲進行疏通。
5、零點位置調節不妥，即擋板與噴嘴間隙太大。使用工具重新調節。
6、凸輪安裝位置錯誤。因為一個凸輪分別包含氣開式與氣關式等百分比；
氣開式與氣關式特性，有四個安裝孔，容易裝錯。
7、擋板與噴嘴端面不垂直，擋板與噴嘴端面接觸后仍然大量排氣。
8、噴嘴孔端面有凹坑，需要更換。端面有毛刺，重新研磨。
9、噴嘴與基座粘接處漏氣。故障二 信號減小，輸出壓力不降低故障原因：
1、零點位置調節不合適，即噴嘴擋板間隙太小。
2、繼動器隔板處節流管孔徑太小或者堵塞，使用0．3mm金屬絲進行疏通。
3、旁路機構開關位置錯誤，開關應位于“ON"位置。
4、偏差彈簧太硬或者選擇錯誤，供氣壓力0．22MPa的簧絲直徑為1.3mm，0.28～0.5MPa時
絲直徑為1.4mm。
5、凸輪安裝位置錯誤。故障三 有供氣、無信號、調節閥已完成大部分行程故障原因：
1、繼動器閥座與閥芯的SR2.3球面脫離接觸或者密封不好。
2、在初始位置，擋板與噴嘴端面已經緊密接觸。故障四 基本誤差線性不合格 故障原因
1、反饋彈簧力或調零彈簧力調節不妥。
2、凸輪安裝位置錯誤或行程指針裝錯。
3、繼動器閥芯與動閥座凡爾線未密封。
4、波紋管剛度太低，設計要求4.9N/mm。
5、輸出管線或執行機構漏氣。
6、調節間填料壓縮量太大。故障五 調節間初始點誤差大故障原因：
1、凸輪隨動件的軸套與凸輪未接觸。
2、反饋彈簧選擇錯誤，標準行程的簧絲直徑為0.8mm，分程信號為0.7mm。
故障六 差（變差）不合格故障原因：
1、零點位置或行程調節不妥。
2、轉臂組件的緊固件松動。
3、零點位置調節后未擰緊鎖緊螺釘。
4、波紋管彈性差，正反行程的位移量有微小差異。
5、凸輪隨動件的軸套孔與外圓同軸度超出設計要求。
6、繼動器偏差彈簧兩端面平行度差。
7、轉軸與軸瓦徑向或軸向間隙太大。
8、供氣壓力不穩定。
9、軸套與凸輪軸徑向或軸向間隙大。
10、反饋彈簧未經過立定處理。
鍛鋼球閥,鄭州鍛鋼球閥,鍛鋼球閥*工藝
閥門技術資訊：
一種耐熱閥門用粉末冶金材料，由下列重量份的原料制成：碳納米管0.2-0.3、Co2O3粉末2-3、TiCN12-15、TiB5-8、AlN2-3、碳化鉻8-13、鉻粉7-9、釩1-1.5、片狀石墨0.5-0.6、*kh-5500.5-0.6、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、次亞磷酸鈉3-3.5、聚乙二醇0.4-0.6、2Mol/L硫酸銅溶液40-45、潤濕助劑2-3、鐵粉61-64；本發明閥門材料具有耐高溫的特點，可以耐受600℃以上的高溫，質量穩定、強度高、加工精度高的優點。
一種耐熱閥門用粉末冶金材料，其特征在于由下列重量份的原料制成：碳納米管0.20.3、Co2O3粉末23、TiCN1215、TiB58、AlN23、碳化鉻813、鉻粉79、釩粉11.5、片狀石墨0.50.6、*kh5500.50.6、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、次亞磷酸鈉33.5、聚乙二醇0.40.6、2Mol/L硫酸銅溶液4045、潤濕助劑23、鐵粉6164；所述潤濕助劑由下列重量份的原料制成：SrCl0.10.2、P2O50.20.4、錫酸鈉0.40.6、K2ZrF62.32.8、Mo1.31.6、納米LA2O30.60.9、納米CeO20.30.5、納米碳0.20.4、鋁粉0.60.9、NaF0.10.2、丙酮810、聚乙二醇4000.10.2；制備方法為：將聚乙二醇400加入丙酮中，攪拌均勻，再加入納米LA2O3、納米CeO2，在800010000轉/分下攪拌1015分鐘，超聲分散45分鐘，再加入其他剩余成分攪拌1015分鐘，超聲分散45分鐘，噴霧干燥，送入高溫真空爐中，抽真空至≤102Pa，再通入氬氣，加熱至13001400℃，保溫2030分鐘，冷卻，粉碎，即得。
鍛鋼球閥的詳細資料：
鍛鋼球閥的工作原理是靠旋轉閥桿來使閥門暢通或閉塞。可以全通徑球閥、90℃角、球閥開關輕便，體積小，可以做成大口徑，密封可靠，結構簡單，維修方便。
密封面與球面常在閉合狀態，不易被介質沖蝕，在各行業得到廣泛的應用。鍛鋼球閥分類：低壓鍛鋼球閥，高壓鍛鋼球閥。
高壓鍛鋼球閥編輯高壓鍛鋼球閥是根據用戶的需求，為滿足在硫化環境下的搞硫化應用裂化的要求，本系列高壓鍛鋼球從設計、選材、制造、試驗、表面外理及涂漆都嚴格按美國腐蝕工程師會NACE標準要求進行。
本系列球閥不僅選材廣泛且內件材料均彩用表面鍍鎳316材質、密封圈采用特制的聚合特資料。使閥門不僅防腐蝕，抗硫化能力強，防火、防靜電、密封性能好，使用壓力與溫度范圍廣，全通徑與縮徑齊備，并可配多種驅動裝置，是化工、石油炬煉制，天然氣開采與輸送系統理想的用閥選擇。鍛鋼球閥主要功能：
閥門中腔停滯的介質由于溫度變化而民常升壓時，介質壓力推動閥座脫離球體，達到自動泄壓的效果，泄壓后閥座自動復位。
閥座除了一般密封，特別設置的密封結構，能起到因封圈損傷而出現泄漏時的緊急救護作用。
當火災或異溫使閥座密封圈燒損或軟化時。閥門操作任然可靠，同時，閥座與球體形成金屬對金屬，達到暫時密封作用，阻止了火災進一步擴大，符合AP16FA的規定。
擰開排除裝置可檢查閥座是否發生泄漏，也可排放中腔滯留物減少介質對閥單方面上的污染。在工作狀態下，閥門處于全開或全關時，可更換閥桿部填料函。
閥桿部位密封采用PTFE填料和O形圈雙重密封，特別適用于氣體介質。閥桿運動部位采用優質的SF自潤滑軸承，使磨擦系數更小，減低操作力矩。
鍛鋼球閥主要性能規范
試驗壓力（Mpa) 公稱壓力（Mpa) 壓力級（Class)
1.6 2.5 4 6.4 10 16 25 150 300 400 600 900 1500
強度試驗 2.4 3.8 6 9.6 15 24 37.5 3.1 7.8 10.2 15.3 23.1 38.4
密封試驗 1.8 2.8 4.4 7 11 17.6 27.5 2.2 5.6 7.5 11.2 16.8 28.1
氣密試驗 0.5-0.7
工作溫度 PTEE≤150℃ PPL E≤300℃ 碳纖≤350℃
適用介質 C：水、油、蒸氣 P：硝酸類（溫度≤200℃ ） R：醋酸類（溫度≤200℃ ）
電 話：
傳 真：
手 機：
：湯
手 機：
：湯
鍛鋼球閥,鄭州鍛鋼球閥,鍛鋼球閥*工藝
閥門新聞動態：
VPR氣動閥門常見故障處理方法
一、VPR氣動閥門的工作原理
輸人信號增加后，波紋管膨脹來推動擋板（即杠桿）*近噴嘴端面。間隙減小則噴嘴背壓
升高，通過繼動器膜片推動閥芯下移。進氣口開大排氣口關小使輸出壓力增加，因此執行機構推桿向 下移動使調節閥閥芯開啟或關閉。隨著閥芯轉動，凸輪也轉動，通過凸輪隨動件拉動反饋彈簧，使擋板趨于離開噴嘴，直到波紋管產生的力矩與反饋彈簧力矩相互平衡。由于這種力矩平衡，保證了調節閥開度與輸人信號之間對應關系準確，實現了閥芯正確定位。
二、VPR氣動閥門的故障種類和原因故障一 無輸出壓力故障原因：
1、無信號壓力，①氣動調節器故障；②信號管線大量漏氣。
2、波紋管大量漏氣，補焊錫或更換
3、無供氣壓力或者供氣壓力過低。
4、波紋管節流孔堵塞，使用直徑小于0.2mm的金屬絲進行疏通。
5、零點位置調節不妥，即擋板與噴嘴間隙太大。使用工具重新調節。
6、凸輪安裝位置錯誤。因為一個凸輪分別包含氣開式與氣關式等百分比；
氣開式與氣關式特性，有四個安裝孔，容易裝錯。
7、擋板與噴嘴端面不垂直，擋板與噴嘴端面接觸后仍然大量排氣。
8、噴嘴孔端面有凹坑，需要更換。端面有毛刺，重新研磨。
9、噴嘴與基座粘接處漏氣。故障二 信號減小，輸出壓力不降低故障原因：
1、零點位置調節不合適，即噴嘴擋板間隙太小。
2、繼動器隔板處節流管孔徑太小或者堵塞，使用0．3mm金屬絲進行疏通。
3、旁路機構開關位置錯誤，開關應位于“ON"位置。
4、偏差彈簧太硬或者選擇錯誤，供氣壓力0．22MPa的簧絲直徑為1.3mm，0.28～0.5MPa時
絲直徑為1.4mm。
5、凸輪安裝位置錯誤。故障三 有供氣、無信號、調節閥已完成大部分行程故障原因：
1、繼動器閥座與閥芯的SR2.3球面脫離接觸或者密封不好。
2、在初始位置，擋板與噴嘴端面已經緊密接觸。故障四 基本誤差線性不合格 故障原因
1、反饋彈簧力或調零彈簧力調節不妥。
2、凸輪安裝位置錯誤或行程指針裝錯。
3、繼動器閥芯與動閥座凡爾線未密封。
4、波紋管剛度太低，設計要求4.9N/mm。
5、輸出管線或執行機構漏氣。
6、調節間填料壓縮量太大。故障五 調節間初始點誤差大故障原因：
1、凸輪隨動件的軸套與凸輪未接觸。
2、反饋彈簧選擇錯誤，標準行程的簧絲直徑為0.8mm，分程信號為0.7mm。
故障六 差（變差）不合格故障原因：
1、零點位置或行程調節不妥。
2、轉臂組件的緊固件松動。
3、零點位置調節后未擰緊鎖緊螺釘。
4、波紋管彈性差，正反行程的位移量有微小差異。
5、凸輪隨動件的軸套孔與外圓同軸度超出設計要求。
6、繼動器偏差彈簧兩端面平行度差。
7、轉軸與軸瓦徑向或軸向間隙太大。
8、供氣壓力不穩定。
9、軸套與凸輪軸徑向或軸向間隙大。
10、反饋彈簧未經過立定處理。
鍛鋼球閥,鄭州鍛鋼球閥,鍛鋼球閥*工藝
閥門技術資訊：
一種耐熱閥門用粉末冶金材料，由下列重量份的原料制成：碳納米管0.2-0.3、Co2O3粉末2-3、TiCN12-15、TiB5-8、AlN2-3、碳化鉻8-13、鉻粉7-9、釩1-1.5、片狀石墨0.5-0.6、*kh-5500.5-0.6、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、次亞磷酸鈉3-3.5、聚乙二醇0.4-0.6、2Mol/L硫酸銅溶液40-45、潤濕助劑2-3、鐵粉61-64；本發明閥門材料具有耐高溫的特點，可以耐受600℃以上的高溫，質量穩定、強度高、加工精度高的優點。
一種耐熱閥門用粉末冶金材料，其特征在于由下列重量份的原料制成：碳納米管0.20.3、Co2O3粉末23、TiCN1215、TiB58、AlN23、碳化鉻813、鉻粉79、釩粉11.5、片狀石墨0.50.6、*kh5500.50.6、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、次亞磷酸鈉33.5、聚乙二醇0.40.6、2Mol/L硫酸銅溶液4045、潤濕助劑23、鐵粉6164；所述潤濕助劑由下列重量份的原料制成：SrCl0.10.2、P2O50.20.4、錫酸鈉0.40.6、K2ZrF62.32.8、Mo1.31.6、納米LA2O30.60.9、納米CeO20.30.5、納米碳0.20.4、鋁粉0.60.9、NaF0.10.2、丙酮810、聚乙二醇4000.10.2；制備方法為：將聚乙二醇400加入丙酮中，攪拌均勻，再加入納米LA2O3、納米CeO2，在800010000轉/分下攪拌1015分鐘，超聲分散45分鐘，再加入其他剩余成分攪拌1015分鐘，超聲分散45分鐘，噴霧干燥，送入高溫真空爐中，抽真空至≤102Pa，再通入氬氣，加熱至13001400℃，保溫2030分鐘，冷卻，粉碎，即得。
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